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TEIL 2.) Planung und Umsetzung digitaler Fertigungsprozesse

30.10.19 08:00 / von David Lauchenauer

David Lauchenauer

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Die Auswirkungen der Digitalisierung auf die industrielle Fertigung ist enorm. Betroffen sind dabei nicht nur Anlagen und Verfahren, sondern auch Geschäftsmodelle und Mitarbeitende. Die Automatisierung und Vernetzung von Maschinen, Menschen und Organisationen ist ein schrittweiser Transformationsprozess. Wie Sie dabei am besten vorgehen, beleuchtet dieser Beitrag. 

Digital unterstützte Produktionsplanung 

Fertigungsunternehmen sehen sich zunehmend mit individualisierten Aufträgen und kleinen Herstellmengen konfrontiert.  Dies verlangt in der Praxis eine hohe Flexibilität und Effizienz. Variantenfertigung gewinnt immer mehr an Bedeutung. Das führt dazu, dass die Komplexität bei der Planung und Steuerung von Produktionsaufträgen zunimmt. Von Hand lassen sich diese Herausforderungen kaum noch bewältigen. Um den Überblick nicht zu verlieren bzw. flexibel zu planen, ist der Einsatz digitaler Werkzeuge unumgänglich. Diese ermöglichen einen durchgängigen Informationsfluss über verschiedene Bereiche hinweg und sorgen für die nötige Planungstransparenz. Entscheidend dabei ist, dass alle involvierten Abteilungen an diesem Datenfluss auch nachhaltig partizipieren können.  

 

Systemvernetzung und Automatisierung 

Das Zusammenspiel von Sensorenmobilen Daten und smarten Geräten bildet die Grundlagen für die Einbindung unterschiedlicher Systemkomponenten in durchgängige Fertigungs- und LogistikmodelleIm ersten Teil unserer Beitragsreihe wurde bereits auf die durchgängige Vernetzung von Maschinen, Anlagen, Mitarbeitenden, Organisationen und Prozessen hingewiesen. Intelligente Software sorgt dafür, dass Arbeitsabläufe aufgrund aktueller Daten weitgehend automatisiert gesteuert werden können. Der Einsatz von modernen, kommunikationsfähigen Elektronikbauteilen beschränkt sich aber nicht nur auf neue Anlagen. Auch bestehende Maschinen lassen sich nachrüsten und in digital unterstützte Produktionskonzepte wie Industrie 4.0 integrieren. So können beispielsweise Bewegungssensoren minimale Störungen registrieren und die Signale direkt an eine Servicezentrale übermitteln und einen Wartungsauftrag auslösen.  

 

Vorausschauende und vorbeugende Wartung 

Moderne Systeme sind in der Lage, auf mögliche Probleme (vorbeugende Wartung) oder geplante Services (vorausschauende Wartung) aufmerksam zu machen. Wie erwähnt, spielen in diesem Zusammenhang Sensoren im Zusammenspiel mit Datenfunknetzen und intelligenten Systemen eine zentrale Rolle. Fahrzeuge, Anlagen, Geräte und vieles mehr lassen sich damit auf Fehler und Störungen überwachen. Ziel ist es, einen möglichst reibungslosen und unterbruchfreien Betrieb zu gewährleisten. Für die Fertigungsindustrie sind damit zwei wichtige Vorteile verbunden. Zum einen lassen sich Maschinen besser auslasten und wartungsarmer betreiben. Zum anderen können aber auch eigene Produkte mit digitalen Wartungsoptionen ausgestattet und den Kunden entsprechende Serviceleistungen als Option angeboten werden. 

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Vorteile für vor- und nachgelagerte Prozesse 

Moderne Technologien wie RFID, Bluetooth, Low Power Netzwerke usw. ermöglichen es, Status, Bewegungen und Standorte von Produkten, Fördermitteln oder Anlagen automatisch zu überwachen und in Echtzeit z.B. im zentralen ERP-System abzubilden. Spezielle Erfassungsgeräte übermitteln Daten, welche die Grundlagen für Beschaffung, MaterialnachschubAuftragsbearbeitung, Kommissionierung, Versand und Vertrieb bilden. Dadurch profitieren auch die vor- und nachgelagerten Prozesse von einer digitalisierten Fertigung. Man sollte sich stets bewusst sein, dass die Digitalisierung zu einer starken Vernetzung von Prozessen und Strukturen führt. Das gilt übrigens nicht nur für die Fertigung, sondern auch für allen anderen Unternehmensbereiche. 

 

Das Nützliche mit dem Möglichen verbinden 

Ob und in welchem Umfang die Digitalisierung von Fertigungsprozessen Sinn macht, muss schlussendlich jedes Unternehmen für sich entscheidenDie Nutzung zukunftsorientierter Technologien bietet zweifelsohne viele Vorteile. Dabei behält das geflügelte Wort «Macht Sinn, wenn Gewinn» nach wie vor seine Gültigkeit. Das Nützliche mit dem Möglichen zu verbinden, ist und bleibt die HerausforderungAn welche Punkte Sie dabei denken sollten, zeigt Ihnen zum Schluss die folgende 10-Punkte-Checkliste für die Planung und Umsetzung von Digitalisierungsprojekten in der Fertigung: 

  1. Umfeldanalyse (MarktentwicklungBranchentrends, Kundenerwartungen usw.) 
  2. Digitalisierungsstrategie (in Einklang mit weiteren Unternehmensstrategien) 
  3. Organisation und Strukturen (Infrastruktur, Arbeitsmodelle usw.) 
  4. Technologie (vorhandene/geplante Systeme, IT, Maschinen usw.) 
  5. Verfahren (Fertigungsprozesse- und Methoden, Logistik usw.) 
  6. Sicherheit (z.B. bauliche Gegebenheiten, Schutzvorkehrungen) 
  7. Datenschutz (Cyber-Bedrohungen, Vermeidung von Datenmissbrauch usw.) 
  8. Ausbildung (Schulungskonzept für Mitarbeitende, ev. Umschulung) 
  9. Interoperabilität (Ein- und Anbindung interner und externer Systeme und Prozesse) 
  10. Ökonomie (ROI, mittel- und langfristige Kosten-/Nutzenüberlegungen) 

Kategorien: Cloud, ERP, myfactory, IIoT

Über den Autor

David Lauchenauer

David Lauchenauer

David Lauchenauer (*1963) ist seit 1988 als Unternehmer im Bereich Business Software für KMU tätig. Seit 2008 ist er in der Schweiz Geschäftsführer und VR der myfactory Software Schweiz AG und startete 2009 mit myfactory das professionelle Cloud ERP für den Schweizer KMU-Markt, weshalb er über sehr umfassende Praxiserfahrungen mit Cloud-Computing verfügt. Seit 2016 ist David Lauchenauer auch Co-Geschäftsführer und Gesellschafter der myfactory International GmbH.

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